目  录

第一章　简 介.................................................................................................... 4

一、        前言............................................................................................ 4

二、        特点............................................................................................ 4

三、        控制性能.................................................................................... 4

第二章　安装和运行......................................................................................... 6

一、        运行环境.................................................................................... 6

二、        安装............................................................................................ 6

三、        卸载............................................................................................ 9

四、        修复............................................................................................ 9

第三章　界面操作........................................................................................... 10

一、        主窗口...................................................................................... 10

二、        力和变型显示板...................................................................... 12

三、        位移显示板.............................................................................. 13

四、        曲线显示板.............................................................................. 14

五、        控制板...................................................................................... 17

六、        刻度板...................................................................................... 23

七、        数据板...................................................................................... 24

八、        分析板...................................................................................... 26

九、        调试参数窗口.......................................................................... 28

第四章 试验过程............................................................................................. 32

一、        选择试验类型.......................................................................... 32

二、        输入试件信息.......................................................................... 32

三、        打开历史数据.......................................................................... 35

四、        试验操作.................................................................................. 36

五、        结果保存.................................................................................. 39

六、        数据分析.................................................................................. 39

七、        报告打印.................................................................................. 42

第五章 系统设置和调整................................................................................ 45

一、        关于试验力过载...................................................................... 45

二、        系统设置.................................................................................. 45

三、        选择力传感器和引伸计.......................................................... 50

四、        标定校正.................................................................................. 50

五、        硬件调零.................................................................................. 51

六、        检定记录.................................................................................. 51

七、        控制观察.................................................................................. 52

八、        增加试验方法.......................................................................... 53

九、        重新注册.................................................................................. 54

十、        用户自定义项目...................................................................... 54

十一、     保存调试参数文件.................................................................. 55

第六章 调试工具箱MaxIni使用说明......................................................... 56

一、        安装和运行.............................................................................. 56

二、        使用.......................................................................................... 56

第七章 程序编制和程序执行........................................................................ 61

一、        用途.......................................................................................... 61

二、        程序执行.................................................................................. 61

三、        程序编制.................................................................................. 62

第八章 批量处理MaxBatch使用说明........................................................ 69

一、        用途.......................................................................................... 69

二、        安装.......................................................................................... 69

三、        操作.......................................................................................... 69

第九章 如何利用Word或Excel打印报表................................................. 75

一、        简介.......................................................................................... 75

二、        安装.......................................................................................... 75

三、        MaxDoc使用........................................................................... 76

四、        MaxXls使用............................................................................ 79

第十章 如何重新压环检定力传感器........................................................... 81

一、        察看测量方式和控制方式...................................................... 81

二、        有手动控制分档测量系统的检定.......................................... 82

三、        有手动控制不分档测量系统的检定...................................... 83

四、        无手动控制分档测量系统的检定.......................................... 85

五、        无手动控制不分档测量系统的检定...................................... 87

六、        注意事项.................................................................................. 90

第十一章 错误信息......................................................................................... 91

一、        安装时...................................................................................... 91

二、        启动时...................................................................................... 91

三、        运行时...................................................................................... 92

第十二章 AD700/800万能试验卡................................................................. 93

一、概述   .................................................................................................. 93

二、安装和拆卸........................................................................................ 93

三、检测硬件是否正常（PCIADTEST软件使用方法）...................... 95

四、传感器接口定义................................................................................ 96

第十三章 高级自定义报告打印格式........................................................... 97

一、        为什么要自定义报告打印格式.............................................. 97

二、        特点.......................................................................................... 97

三、        art文件..................................................................................... 97

四、        srt文件................................................................................... 105

第十四章 使用Micorsoft Excel打印报表................................................... 111

第一章　简 介

一、     前言

MaxTest程序根据不同的配置参数，适用于不同的类型的材料试验机，如微机屏显万能试验机、微机控制电液伺服万能试验机、微机控制电液比例万能试验机以及微机控制电子万能试验机等。本用户手册同样适用于上述机型，但不同的机型，MaxTest程序在局部人机界面和使用上有少许差异。在下面的说明中，如果没有特别指明，即适用于所有机型。

二、     特点

1、  一台主机可以同时最多配置4个力传感器，量程从50kN—2000kN，用户可根据需要随时更换；

2、  一台主机可以最多配置8个变形传感器(电子引伸计)，用户可根据需要随时更换；

3、  程序采用开放的数据库结构定义，标准配置包含国标GB228-87、GB/T228-2002、GB7314-87等试验方法，可根据用户要求定制特殊的试验方法；

4、  分档或不分档数码显示拉试验力和压试验力及峰值，精度为每档量程20%开始示值的±1%(分档)或全量程的2%示值的±1%(不分档)，可自动标定；

5、  分4-7档或不分档数码显示变形，精度为每档量程20%开始±0.5%FS(分档)或全量程的2%示值的±0.5%(不分档)，可自动标定；

6、  同时记录力-时间，变形-时间，力-变形和力-位移试验曲线，可随时切换观察，任意放大缩小，水平或垂直移动，实时高速采样；

7、  采用人机交互方式分析计算测试材料的机械性能指标，试验结束时自动计算弹性模量、屈服强度、非比例伸长应力等(试验方法不同，分析的数据也会不同)，在自动分析的基础上，还可以人工干修正分析结果，提高分析的准确性；

8、  试验数据采用数据库管理方式，自动保存所有试验数据和曲线；

9、  提供多种报表打印接口，用户可根据需要编辑任何格式的报表，并打印输出；

10、MaxTest软件包还包含其他工具软件，如调试工具箱、批量处理程序等，它们都提供了很多实用和强大的功能（本手册也包含它们的使用说明）。

11、保留数据接口，可直接连接企业（试验室）的综合信息管理网络；

12、支持屏幕触摸操作，绘图仪输出试验曲线；

三、     控制性能

注：适用于微机控制电液伺服万能试验机、微机控制电液比例万能试验机以及微机控制电子万能试验机

1、  包含多种控制方式，其中单步程控包括等速应力、等速应变、等速位移、位移保持和力保持等多种闭环控制方式，多步程控包括金属拉伸试验等；

2、  用变结构PID控制算法调节加载过程，等速控制误差≤5%，保压控制误差≤0.5%；

3、    提供给专业用户“控制程序编辑器”软件，用户可以根据实际需要，灵活定制特定的控制程序；

第二章　安装和运行

一、     运行环境

1、微机硬件配置

u  Pentium MMX200/64M内存以上PC机，SVGA彩色显示器（支持800*600或以上显示分辨率），鼠标

u  各种打印机

2、微机操作系统

u  中文WINDOWS  98/Me/2000/XP操作系统

二、     安装

1、    如果您的电脑设有自动运行（AutoRun）功能，您只需将MaxTest安装光盘放入光盘驱动器，稍等片刻，就会出现一个初始化界面自动开始安装。请选择“下一步”

2、 接下来出现安装目录设置窗口，程序缺省安装到C:\Program Files\MaxTest目录下，除非必要，请不要改变安装目录，直接选择“下一步”

3、  在安装准备就绪窗口选择“下一步”，安装向导将开始复制安装文件到硬盘。

4、复制过程将持续一段时间，最后出现安装成功的提示窗口。MaxTest安装成功以后，在“开始”的“程序”里将出现“万能试验计测量控制系统”程序组，点击“MaxTest 主程序”即可执行程序。用户也可以点击桌面上的MaxTest快捷方式。

5、如果您的电脑未设有自动运行功能，您可以通过“资源管理器”，找到光盘根目录下的Setup.exe，双击执行它也可以进行安装。

三、     卸载

打开控制面板，选择“添加/删除程序”，在程序列表中选择“MaxTest”，然后选择“卸载”，即可安全、快速地删除MaxTest。

四、     修复

在不卸载MaxTest程序的情况下，重新运行安装程序，安装程序将自动进入程序维护窗口。选择修复选项，选择“下一步”，安装程序将扫描您的系统，自动修复MaxTest程序。在程序维护窗口，您也可以选择“删除”卸载整个MaxTest程序。

注意：修复操作会覆盖你的历史数据和配置文件，因此，在修复操作之前，务必备份你的安装目录(C:\Program Files\MaxTest)的所有文件，修复完毕后再拷贝回来。

         第三章　界面操作

一、     主窗口

主窗口是程序的控制中心，它负责管理各个功能窗口和系统模式的切换，并显示试样的基本信息和试验控制状态信息，这个窗口始终位于屏幕最上面。

说明：

1、菜单

1.1     模式：

u  试验：切换到试验控制界面；

u  分析：切换到数据分析界面；

u  退出：退出控制系统；

1.2     设置：

u  选择力传感器：选择当前正在使用的力传感器；

u  选择引伸计：选择当前正在使用的引伸计；

u  系统设置：返回和设置系统相关参数；

u  分析设置：返回和设置分析参数；

1.3     调整：

u  硬件调零：调整力传感器和引伸计硬件零点；

u  力传感器检定：修正力传感器的放大倍数；

u  引伸计检定：修正引伸计的放大倍数；

u  放大器自校正：检查和校正放大器的放大倍数；

u  调试参数： 

1.4     工具：

u  检定纪录：压环检定时的读数纪录和打印工具；

u  控制观察：直接观察控制调节过程的工具；

u  添加试验类型：通过升级文件扩充试验类型；

u  用户自定义项目：用户自己修改数据项目的工具；

u  保存调试参数文件：将所有调试参数和上一次的控制调节过程保存为一个文本文件，在系统出现异常情况时，用户可将这个文件发送给系统供应商作为故障分析的依据。

1.5     窗口：

u  排列子窗口：以主窗口为中心，重新排列其他窗口；

u  屏幕居中：界面居中显示；

u  移到屏幕左上角：界面移到屏幕左上角显示；

1.6   帮助：

u  关于：显示执行程序版本和控制驱动类型、版本等相关信息，以及MaxTest程序的升级修改内容；

u  注册：返回当前注册状态以及用户重新注册；

2、状态栏

显示试验过程中试样和控制的相关信息；状态栏分为左右两部分，左边显示当前控制相关的详细信息，如速度等。右边显示试样的相关信息，主要是试样面积和编号。

3、工具栏

提供一些快捷操作

3.1  试验：切换到试验模式；

3.2  分析：切换到分析模式；

3.3  清零：将力、变形和位移一起清零；

3.4  数据板：选择试验类型和显示数据板；

3.5  前翻：向前移动纪录；

3.6  后翻：向后移动纪录；

二、     力和变型显示板

分档时

不分档时

1、   负荷测量显示值：分档时根据选择的档位自动规约，不分档时根据示值的大小自动规约；

2、   负荷测量峰值：当试验重新开始，峰值会自动清零，也可点击峰值清零按钮清零；

3、   负荷测量档位：在试验过程中根据测量值的大小自动换档，及测量值大于当前档位量程的90%时，自动向更大的档位切换；用户在试验开始时，可以选择最小的档位，从而保证测量精度。

4、   变形测量显示值：分档时根据选择的档位自动规约，不分档时根据示值的大小自动规约；

5、   变形测量档位：在试验过程中根据测量值的大小自动换档，及测量值大于当前档位量程的90%时，自动向更大的档位切换，用户在试验开始时，可以选择最小的档位，从而保证测量精度；

6、  破型判断按钮：按下此按钮，在试验过程中，力值如果满足试样破型的条件（参见“系统设置”菜单），系统会自动停止。如果按钮弹起，那么，即使满足破型判断条件，系统也不会自动停止，用户必须手动停机。

按钮说明：

这个按钮有两个用法，（1）试验中使用了引伸计：试验中，当试样变形较小时，变形测量采用的是引伸计测量信号，当变形较大时，为了避免损坏引伸计而必须将引伸计取下，在取下引伸计之前，必须按下这个按钮，系统将用位移测量信号作为变形量，自动衔接前面的引伸计测量值，从而保证测试曲线的完整性；（2）试验中不使用引伸计：如果用户在试验中不需要使用引伸计，请在试验开始之前，必须先将此按钮按下，那么，试验开始后，系统将直接将位移信号作为变形值，从而构成一个完整的力-变形曲线，便于数据分析。

三、     位移显示板

注：微机屏显试验机中，本窗口不存在，位移测量值将在变形窗口中显示（按下“取引伸计”按钮时）。

1、 位移测量显示值；

2、 活塞位置显示：指示油缸活塞的位置(电液伺服)。

         手动按钮方向显示：指示手动按钮按钮方向（电子万能）

四、     曲线显示板 abc

曲线显示窗口在试验工程中，实时显示测量曲线，在浏览历史数据时，同步显示对应的历史曲线；在分析时，提供用户在线分析的功能。

1、 曲线类型选择：系统在试验开始后，同时纪录四根曲线，用户可根据需要选择观察其中的一种类型的曲线；

2、 曲线工具栏：曲线工具栏包含曲线观察和处理的工具；

从左至右依次为：

前面四个按钮为一组工具，每次只能选取一个，即选取其中的一个时，原来的按钮就会弹起。这四个工具在分析曲线时特别有用。

3、 曲线显示区域；

4、 曲线显示刻度值，随曲线的缩放和移动而改变；

5、 曲线垂直（水平）缩放和定位：曲线可以单向（水平或垂直）放大和缩小。并可以用滑块拖动显示曲线。拖动方式有三种：

5.1     小幅移动：用鼠标点击滑动条两端箭头，可以移动当前曲线显示范围的1/10；

5.2     翻页：用鼠标点击滑动条的空白处，可以直接翻过一页；

5.3    

下面是水平缩放按钮和滑动条，其中滑块的长度和当前放大倍数相关，（滑动条/滑块长度）就是当前放大倍数，（如图，现在的水平放大倍数为2）垂直方向使用方法和水平方向相同；

注：曲线放大倍数固定为1、2、5、10、20、50倍

注意：当一次试验完成后，有时会在曲线板的右上角会出现一个黄色的标志[曲线未保存],提醒用户这是一个新的试验测试曲线，且还没有保存。用户这时可以将这个曲线保存到当前的试验记录，也可以找一个合适的地方保存它。用户保存后，这个标志会自动消失。如果用户没有保存就开始另一个试验过程，系统会警告并询问用户是否放弃上面这根曲线，用户根据实际作出选择。未保存的曲线是蓝绿色（和数码显示值同色），保存后会变为黄色。

五、     控制板

注：适用于微机控制电液伺服万能试验机、微机控制电液比例万能试验机以及微机控制电子万能试验机

1、控制方式选择卡片

u  位移：闭环（开环）位移控制方式；

u  负荷：闭环力（应力）控制方式；

u  变形：闭环变形（应变）控制方式；

u  拉伸：典型金属拉伸自动程控方式；

u  程控：可编程序控制方式；

2、试验控制中心

对于万能试验机，运动方向只有向上和向下，但试验机在上下运动时，可能是正在试验，也可能只是调整一下位置。因此，为了区分两者，系统将控制分为两个状态：试验状态和非试验状态。左上角的第一个按钮就是切换用的“调整位置”按钮，弹起时，系统即认为当前是试验状态（如图），后面两个按钮表示试验的“开始”和“停止”。“调整位置”按钮按下时，系统即认为是非试验状态，这时控制板界面也将有所变化（如图），我们可通过“上升”和“下降”按钮来控制横梁(活塞)的移动，按下“复位”按钮，系统将自动回到位移显示为0的位置（可能上升，也可能下降，以上次位置为准），并自动停止。不管是上升还是下降，系统都不会记录曲线。下面先介绍非试验状态下的几个控制模式。

3、伺服输出

注：适用于微机控制电液伺服万能试验机

按下“调整位置”按钮，我们可以在控制模式中选择“伺服输出”，在这种控制方式下，试验机由外部电控箱上的电位器直接控制。

注意：它只能在系统调试、手动压环和调整活塞位置时使用，不能用于试验控制。

使用方法如下：

3.1     按下“调整位置”按钮，切换到“伺服输出”控制模式；

3.2     按下“开始”按钮，启动外部控制，旋转电控箱上的电位器。顺时钟旋到最大，活塞上升最快；逆时钟旋到最小，活塞下降最快；中位时，活塞应基本停止不动。

3.3     外部控制的输出范围为-100%到100%，分辨率为0.1%，在手动压环时，为了提高控制精度，我们可以通过减小输出范围的方法来提高控制精度。点击“旋钮调节灵敏度”按钮，我们可以输入旋钮的灵敏度。换算关系为：1对应输出范围为±100%，0.5对应±50%，以此类推，越小的灵敏度，控制输出范围越窄，但对应调节精度越高。

4、比例输出

注：适用于微机控制电液比例万能试验机

在这种控制方式下，计算机输出一个控制信号直接控制比例阀。

注意：它只能在系统调试、手动压环和调整活塞位置时使用，不能用于试验控制。

使用方法：

4.1     按下“调整位置”按钮，切换到“比例输出”控制模式；

4.2     按下“上升”按钮，启动比例控制，点击增加“〉”“〉〉”或减小“〈”“〈〈”按钮，即可控制活塞的上升速度。

4.3     比例阀一般都有一个控制死区，死区的大小会影响整个控制性能。“重置死区”将以当前输出值作为阀的死区，重新调整控制参数。

5、位移控制调整位置

在这个控制模式下，用户可以用鼠标直接选择移动速度，系统就会按照选择的位移速度来调整活塞（横梁）的位置，方向取决于按下“上升”、“下降”或“复位”按钮。“快速下降”选择用于电液比例或电液伺服控制系统，选择它，并且系统的下降速度大于等于50mm/min，系统会输出一个控制信号，将回油换向阀全部打开，加快下降速度。

注意：只能用于调整位置，不能用于试验控制。

6、位移控制

位移控制以位移为控制指标进行控制，单位为mm/min(毫米/分钟)。使用方法为：

6.1     拉伸或压缩试验：

在位移速度档位中选择一个速度，比如5mm/min，切换到闭环模式，再按下“开始”按钮，即开始试验。

6.2     定位移值保持控制：

在位移速度档位中选择一个速度，比如5mm/min，也可以直接在速度输入框中输入5mm/min，按下“开环/闭环”按钮，切换到闭环模式，然后在位移保持目标输入框中输入目标值，如20mm，按回车键或按右边的“应用”按钮，接着再按下“开始”按钮，即开始试验。活塞（横梁）会以5mm/min的速度上升，当位移到达20mm，活塞会自动保持不动。这时，用户可以输入新的位移目标值，应用后，活塞（横梁）会自动趋向新的目标值。目标值用户可以随时改变。用户可以输入为空来清除目标值。

7、力控制

力控制以试验力或应力为控制指标进行控制，单位为kN/s和Mpa/s。使用方法为：

7.1     拉伸或压缩试验：

在力速度档位中选择一个速度，比如10kN/s，然后点击“预紧速度”按钮设置预紧速度，再按下“开始”按钮，即开始试验。

7.2     力值保持控制：

在力速度档位中选择一个速度，比如10kN/s，然后点击“预紧速度”按钮设置预紧速度，接着在力保持目标输入框中输入目标值，如100kN，按回车键或按右边的“应用”按钮，接着再按下“开始”按钮，即开始试验。活塞会以10kN/s的速度加载上升，当力值到达100kN，系统会自动保持在100kN。这时，用户可以输入新的力目标值，应用后，系统会自动趋向新的目标值。目标值用户可以随时改变。用户可以输入为空来清除目标值。力目标不能为0。

8、变形控制

变形控制以变形为控制指标进行控制，单位为%/s,它的使用与位移控制类似，但它单独使用的机会很少。（注意，使用变形控制时，必须使用变形测量装置，如电子引伸计等，否则会导致不可预知的后果）

9、拉伸控制

对于万能试验机，常规的金属拉伸试验是平时做得最多的试验，因此，系统将金属拉伸控制单独列出，方便用户使用，具体的操作请参见后面试验过程中的说明。

10、自定义程序控制

自定义程序控制模式下，系统将按照用户自己编制的程序进行控制。程序的编制和使用请参见第七章“程序的编制和执行”，建议用户在充分理解的基础上使用。

11、人工切换控制模式

前面提及的位移、力和变形控制在控制过程中是可以随时切换的。举例来说，如果用户首先使用位移控制，在试验进行中想切换到负荷控制，但这时，除开位移控制模式，其他的控制模式的选择卡片都是不可选的。用户必须首先按下“控制保持”按钮，激活其他卡片。这时，系统将保持控制输出一个恒定值不变，同时，其他控制模式变为可用。接下来，用户可以切换到负荷控制模式，选择速度和目标后，按下“控制继续”按钮，系统将转为负荷控制模式。

六、     刻度板

注：适用于微机屏显万能试验机

6.1     以度盘方式显示当前力值，数字方式显示加载速度值。

6.2     负荷大于设定值时自动开始记录：无效时，用户必须自己按下“开始”按钮，系统才开始记录测试曲线；有效时，当负荷值大于某个设定值时，系统自动开始记录。这个值在旁边的“设置”窗口中修改。

七、     数据板

MaxTest程序采用开放的数据库定义方式，允许用户（具有一定计算机知识的用户）修改数据库定义，从而在厂家提供的测试标准下定制属于自己的数据板形式。修改方法如下：

1、   选择相应的测试标准：

2、   出现相应的数据板，如果用户想修改数据板的内容，可以用鼠标双击你准备修改的项目文字（如图，红色圆圈所标示）

3、   系统会先问你密码（这个密码就是调试密码，初始密码：85359710），密码无误后，将出现你选择的数据库项目的修改窗口：左边是你所选项目的详细定义，右边是整个数据库的内容（主要是为了编辑计算公式时作为参考）。下面详细解释它们的具体含义：

字段名称：所选项目在数据库里的字段名称，用户不能修改；

显示名称：所选项目在数据板上显示的名称，用户可以修改；

下拉列表：如果下拉列表为空，那么这个项目在数据板上显示为一个输入框。如果不为空（如下图），它是个可以选择的下拉控件，选择的项目用逗号隔开。

浮动提示：即鼠标停留在上面时出现的文字，一般是补充解释文字。

计算公式：计算公式可以将这个项目和数据库中的其他项目关联起来（如下图），抗拉强度是由数据库中另外两个数据计算得到，分别是最大力（字段名为Fm）和面积（字段名为面积），从图中可以看出，计算公式的表达方式和我们平时写法一样，支持+、-、*、/以及括号等等，只是字段名称必须用中括号括起来。

4、   修约规则：如果有数学计算，必然就有修约存在。很多修约规则和其本身数值大小相关，因此，修约规我们用一个字符串表达。如上图中抗拉强度的修约表达式：200,1000,1,5,10，它的含义是当抗拉强度数值小于200，它将修约到1；大于200小于1000，修约到5；大于1000，修约到10。其他的修约规则也可以类推。

5、   特殊定义：定义本项目和力-变形曲线的关系以及和其他字段的特殊关系，用一个关键字表达，现在程序支持的关键字包括：

MaxY：最大力下对应的力；

MaxX：最大力下对应的变形；

EndY：最后一点对应的力；

EndX：最后一点对应的变形；

Slope：弹性段斜率；

EL.：后面跟一个字段名，比如EL.变形，如果变形=1mm，那么，它就是1mm变形时对应的力值；

LE.：后面跟一个字段名，比如LE.力，如果力=1kN，那么，它就是1kN力时对应变形值；

八、     分析板

1、使用

试验完成以后，程序会自动分析测试曲线，从而得到分析结果，而分析板记录了分析的过程，供用户察看。分析板提供了自动和手动两种分析模式。试验结束后，用户切换到分析模式，分析板将自动出现。窗口的上部是分析的功能按钮，下面是各个标志点的列表（所谓标志点，是金属材料的各个物理性能在试验测试曲线上的具体表示，比如金属的屈服点，其对应点为P俄。其他标志点的含义，只要用户用鼠标点击列表中的标志点，列表下方将出现这个标志点的具体含义）。一般情况下，在试验结束时，系统将马上分析测试曲线，并将分析结果填充到分析板和数据板，而无需用户手工干预。如果自动分析不正确，那么，用户可以通过修改分析方法，然后再对曲线进行全面分析。分析的方法由用户在分析之前自行设定。如果用户要改变分析方法，可以点击分析板工具栏的[分析设置]按钮，将出现分析设置窗口(如下图)。用户可以根据具体试样，选择分析方法。分析完成后，试验所测试材料的物理性能参数所对应的点也将在曲线上标示出来，一方面，可以给用户一个直观的表示，另外，如果用户对自动分析的结果不是很满意，也可以直接通过定义、删除和移动标志点来重新分析试验结果。具体分析过程后面详细说明。

从左致右，依次为：

2、分析曲线

点击它，将按照设置的分析方法重新分析测试曲线，刷新分析结果；

3、取消上次操作

恢复上一步手工改变之前的状态，最多恢复10步；

4、清除分析结果

清除分析结果并刷新；

5、分析设置

设置分析方法，分析方法的设置对分析结果有时影响很大；分析方法的设置，请用户仔细阅读相关的国家标准。特定的试验方法有时要采用特定的分析方法。不合理的分析方法会导致错误的分析结果。如果用户对分析的结果产生疑问，请察看分析的方法是否合理。

九、     调试参数窗口

1、使用

本测试系统可以通过软件数字精确调整负荷和变形每档的采样显示值，这些调整参数在系统出厂时已经配置好，一般情况下，用户不要改动这些参数。在试验停止状态下，按[F12]键将调出调试窗口（如果用户按下[F12]没有出现调试窗口，请参见系统配置文件的详细说明）。调试参数窗口将显示本系统相关的测量和控制参数，注意，每一台万能试验机都是一个特定的设备，其测控参数都是唯一的。

（微机控制电液伺服调试参数设置窗口）

调试时可根据实际情况更改设置参数。请注意，这些参数出厂时已调试完毕，请用户不要随意改动，以免产生不良后果。并且用户在开始使用时，最好将这些参数记录备案，一旦计算机硬件故障或其他意外而必须重新安装控制系统程序时，只需将这些参数复原即可。而不必重新标定传感器参数。对于调试窗口中所有的调试参数，用户最好纪录备案，并妥善保管。如果程序重新安装，只需将这些参数重新输入即可。

注意：系统的所有调试参数都自动保存在一个配置文件MaxTest.ini里，它位于目录C:\Program File\MaxTest下，请备份这个文件。

2、分档时的压环检定

为了更方便的调整参数，在压环标定传感器时，即使在试验上行或下行状态下，也可以按[F8]键调出传感器增益微调窗口，[F9]键调出传感器增益微调窗口（如下图）。你可以直接按[-]或[+]按钮来调整传感器放大增益，直到显示值和测力环所对应的力值一致。你也可以直接在输入框中输入正确的标定值，然后按下“校准”按钮，显示值将直接校准到标定值。如果你切换档位，它也会同时切换。但请注意，在调整完成以后，请按“确认”按钮，当前的调整参数才会存盘。如果你按“取消”按钮，系统将取消所有的改变，并恢复调整以前的微调参数。调整负荷和变形显示值时，请从最大档开始调整，因为第一档的调整将会影响后面各档。引伸计的调整方法与负荷传感器的调整方法基本相同。

3、不分档时的压环检定

相对分档测量，不分档测量的压环检定过程稍有不同：

1）点击菜单中的“力传感器检定”，如图，我们先进行线性调整，众所周知，两点决定一条直线。先点击“清除标定零点”，这时，力的显示值会清零。然后，在传感器的量程范围内（尽可能大一点），进行线性校正。程序下拉列表的两个值为力传感器的满量程和满量程的50%，用户还可以自己输入。例如：如图，用户要校正150kN这一点，将试验机加载到150kN，点击旁边的“校正”按钮，这时，力的显示值会校正为150kN。

2）接下来，我们进行传感器的非线性修正（如果传感器的线性足够好，这一步可以忽略）。如图，选择准备修正的力值点，将试验机加载到这一点，点击旁边的“修正”按钮，这时，力的显示值会修正为正确值。最多可以修正6个点，并且修正点大小，用户不能更改。

第四章 试验过程

一、     选择试验类型

准备开始做试验时，先选择试验类型。如图，点击工具栏上“数据板”按钮旁的下拉箭头，在出现的试验类型列表中选择合适的项目。如图，我们选择“金属材料室温拉伸试验(GB228-2002)”。

二、     输入试件信息

然后就是将待检的试件信息输入计算机。所有的试件信息和测试数据，MaxTest程序都保存在同一个数据库文件中。在这个数据库中，一个试验数据保存为一条记录。如果把数据库文件当成一个巨大的数据表格的话，一条记录就相当于这个表格中的一行。而这个表格是可以不断的加长的。

点击数据板上的新建按钮（请参见数据板说明），将出现新建窗口（如下），新建窗口包含两个选项卡，分别为[模板输入]选项和[成批输入]选项

1.          模板输入：

用户在[模板输入]页面输入试验的一些相关信息，如试件批号、试件编号、试验日期、试验人、试件形状和尺寸、So（横截面积）、Lo（原是标距）等。注意，当根据试件形状输入相应格式的尺寸时，系统会自动计算试件的横截面积。

用户也可以直接打开右边列表中保存的试件模板文件，而不用再一一输入；用鼠标点击模板名称，那么，这个模板所包含的试件内容就会直接填入。填完试件信息后，也可以点击页面右边的[保存模板]按钮，将所填的数据另存为模板文件。

2.          成批输入：

当模板信息输入完以后，将窗口切换到[成批输入]页面下（图如下所示）。

点击页面上的[新建]按钮，将模板数据拷贝到下面的试件信息数据缓冲区。用户这时再切换到原来页面可以开始下一个试件信息的输入。

在很多时候，试件都是成批的，而对于同一批试件，其大多数形状特性参数都是相同的，不同的可能只是编号或者其他标识号。针对这种情况，系统可以一次产生一批试件信息数据，并填充到数据缓冲区。点击[成批新建]按钮，将出现一个窗口（如下）。

首先选择主变化的序列，一般为试件编号等，为了更加灵活，系统将序列分为3部分：前缀、变化部分和后缀，前缀和后缀为不变部分，中间为变化序列，可以指定它的固定位数，系统自动在前面补零（请阅读下面的范例）。

除了主变化序列以外，还可以选择另一个副变化序列。点击窗口中的[副序列有效]复选框按钮，增加一个副变化序列。副变化序列的变化与主序列类似。

合理使用成批新建，可以帮助用户提高输入试件数据时的效率。

3.          修改试件信息

将数据从输入区拷贝到输入缓冲区，这个时候，试件数据还没有保存到数据库中，用户在数据缓冲区还可以根据实际情况更改数据内容。

在输入缓冲区（成批输入页面）下，用户可以对新建的任意一行数据中的每一列进行修改。修改时，系统提供了锁定列的功能，即当选定锁定列的列数（如下图）以后，前几列就会被锁定住而不能进行任何修改和移动。锁定列的优点是当数据有很多列而不能在窗口同时显示的时候，在修改后面列的数据时，同样能够看到前面被锁定的列，这样方便修改。在这里修改了试件的尺寸后，按下回车键，系统也能够计算出试件的横截面积。

注意，当修改了列宽以后，系统会记忆当前的列宽，再新建数据时，系统会按照记忆的列宽来加载新数据。

4.          试件模板名称列表：

任何一个试件模板都记录了一个特定试件的基本信息，用户可以将任何一种试件及其相关信息保存为一个试件模板，这样在下次试验处理同样的试件时，直接打开（用鼠标直接选择试件模板名称）相应的模板，系统就会将试件信息自动填入；例如，如果用户现在测试的是直径为20mm的圆钢材，可以先将一根试样的信息填入试件数据输入区。然后选择试件模板名称列表下面的[另存为]按钮，将出现一个对话框，用户可以在这个对话框中输入模板名称，一般情况下，可以取一个有意义的名称，如[圆材20]，这样，从这个名称，用户就马上知道它对应了直径为20mm圆型试件的信息。这样，下次，用户如果测试直径为20mm的圆型试样，他只需用鼠标点取试件模板列表中的[圆材20]，那么，这个模板所包含的信息会自动调入，用户只需稍作修改即可。

5.          试件信息数据缓冲区：

为了便于用户一次输入多种不同类型试件数据，系统先将已输入的试件数据填充到这个区域。用户可以在这里检查数据的准确性后再保存到数据库。

u  修改：用鼠标双击要修改的数据区域，修改后再按回车键即可。

u  删除：用鼠标选择要删除的数据行，然后点击[删除]按钮即可。

6.          确定：

将数据缓冲区的数据保存到数据库，并且将它们添加到数据板，同时关闭新建窗口。

三、     打开历史数据

用户新建完试件记录，马上就可以开始试验了。但有时，我们必须使用打开历史数据按钮（数据板的第二个磁盘图案按钮），例如用户在上午一次性将所有要测试的试件记录全部新建完毕后，上午完成了一部分的测试工作，下午要继续上午没有完成的测试。而试件信息在上午已经全部输入，下午测试的第一步就是将上午输入了但还没有测试的试件信息打开。或者用户需要查询以前已经完成的测试数据，就点击数据板上的[打开]按钮，将出现打开窗口（如下）

用户先选择查询条件，然后再指定查询范围，点击“浏览”按钮，这些数据会填到下面的表格中。点击确定后，系统将数据填入数据板。系统还可以打开以文件方式保存的数据（参见数据板按钮说明），选择“按文件方式”，然后点击“。。。”按钮，选择保存的数据文本文件即可（文件方式打开数据为只读）。

  如果用户要查询历史数据，操作的方法也是一样的。

四、     试验操作

试件信息调入数据板后，如果只有一个试件，那么，用户不必选择要测试的试件，如果用户新建了很多试件信息，在开始试验之前，用户必须定位将要测试的试件记录。比如说，用户新建了10根试件记录以后（编号为000-009），从这10根试件中随便拿了一根，编号为006，那么，用户这时必须在数据板上移动数据记录，直到显示编号为006的试件记录。找到编号为006的试件后，用户可以先将数据板关闭，避免影响别的窗口显示。下面就可以开始试验操作了：

1、安装试件

先夹紧上夹头，调节横梁位置到合适的地方，装上引伸计（如果不用引伸计，请将变形显示板的[取引伸计]按下）。调整负荷传感器和变形传感器的零点和位移清零以后，然后夹紧下夹头。

2、选择试验方法

注：适用于微机控制电液伺服万能试验机、微机控制电液比例万能试验机以及微机控制电子万能试验机

对于简单的操作，用户可以选择单一控制模式来做试验，比如位移或力控制，选择其中的一种控制模式，确定控制速度。如果是复合控制，以标准金属拉伸试验为例，用户在选择拉伸控制模式以后，还必须设置一些必要的控制参数。如下图

图中显示显示了一个标准的金属拉伸过程，不同类型的试样拉伸控制过程也不相同，用户可以选择下方的“控制过程设置向导”来设置合适的控制参数。点击它，就出现下图：

这个向导会引导您一步一步设置好控制参数，请您仔细阅读每一步的说明后再作出正确的选择，否则，您的试验可能不能正确的完成。完成所有设置后，点击“完成”按钮（完成按钮只有在最后一步才会出现，如果你在设置过程中选择“取消”按钮，那么，之前所有的设置都不会保存），系统将根据您的设置自动生成三步控制过程并显示出来。

3、开始试验操作

核对您的控制过程无误后，按下控制板的[开始]按钮，试验就开始了。在控制过程中，请密切注视试验的进程，必要时进行人工干预。您可以注意到，在每一个步骤的前面，有一个小图形，它既可以指示当前步骤，也可以让用户在控制过程中人工跳转。它有三个状态：为禁止状态；运行状态；为允许跳转状态。我们可以根据实际情况，随时干预控制过程。另外，在试验控制过程中，最好不要进行与试验无关的操作，以免给控制造成影响。同时密切注意界面上的提示。

4、试验结束

在下面几种情况下系统将停机

u  人工干预，按下[停止]按钮；

u  负荷过载保护，负荷超过过载保护上限；

u  系统判断试件破型；

五、     结果保存

当一次测试完成停止后，正常情况下，程序会自动分析数据，并自动保存试验曲线和分析结果。如果在曲线板的右上角出现一个黄色的“曲线未保存”图标，表明这是一个还没有保存的试验测试曲线，如果用户要保存，请先调出数据板，按保存图标即可。保存后，黄色的“曲线未保存”图标会消失，并且曲线变为黄色。如果用户不想保留这次测试曲线，可以在黄色的“曲线未保存”图标按下鼠标右键，选择弹出菜单中的“放弃当前测试曲线”命令即可。请注意，在新的测试曲线没有保存以前，数据板上的其他数据是不能改变的。

六、     数据分析

试验结束时，系统会自动分析试验曲线，在力-变形曲线上标出各标志点，同时，将分析结果发送到数据板，这时，用户可以直接在数据板看到分析结果。如果自动分析不能满足用户的要求，用户就必须人工分析数据，也可以等所有的试件试验完成以后再统一分析。下面说明人工数据分析的一般步骤（数据分析都是针对力-时间和力-变形试验曲线的，因此，下面如果没有特别申明，所有的操作指的都是[曲线板]）：

1.          用鼠标点击系统工具栏，切换系统模式，从[试验模式]切换到[试验分析模式]。

2.          系统将自动显示[分析板]，因为我们要分析力-变形曲线，所以将[曲线板]的显示切换到力-变形，如果用户想直接观察分析结果，也可以将[数据板]也显示出来，但这样的话，屏幕就显得有些拥挤了；

3.          一般情况下，我们还是先采用自动分析方法。用鼠标按下[分析板]的[自动分析]按钮（第一个按钮），系统将自动分析试验曲线，并将分析出来的各标志点标在试验曲线上，同时在[分析板]列出各标志点的位置等相关信息，并将分析结果在[数据板]显示。

4.          如果用户对分析结果不满意，这时可以进行人工修正。人工修正主要包括下面几个方面：

4.1 定义自动分析没有找到的标识点。自动分析依据的是一定的数学算法，而试验曲线千差万别，因此自动分析可能有一些标志点计算不出来，这时，用户可以自己观察曲线，在曲线上手工标出需要的标识点。手工定义标志点的步骤为：

u  局部放大需要定义标志点的曲线段，切换到[点操作]状态（曲线板工具栏第二个按钮），鼠标形状会变为十字形状。

u  在需要定义标志点的曲线上或附近点击鼠标，鼠标十字会自动吸附到曲线最靠近的一点，我们称它为临时点，同时再曲线板工具栏的位置显示这一点的坐标值。如果位置不符合要求，用户可以在别的地方重新点击鼠标。

u  临时点的位置确定以后，我们就可以标记它的名称（比如屈服点σs）。在临时点位置，单击鼠标右键，将出现点定义菜单，选择相应的名称后，临时点将转变为标志点（显示名称），同时，数据板上相应的试验结果（比如屈服点对应的屈服力和屈服强度）也会自动计算并显示出来；

重复上面三个步骤，将需要的点依次在曲线上标出，系统同时将试验结果计算并显示出来。

4.2前面已经提到，如果某一个标志点已经在曲线上标注过了，那么，点定义菜单上其相应的项目将被屏蔽。用户如果认为某个已经标注的点不正确时，有两个处理方法：

4.3撤销已经存在的标识点，按照前面所述在正确的位置重新定义。撤销的步骤为：用鼠标在曲线或者在分析板上选择要删除的标识点（如果想在曲线上选择标志点，请先点击曲线板的第一个按钮，这时，光标是一个常见的箭头形状，这个时候，如果用户将光标移到某个标志点名称上，会看到这个标志点名称的周围出现一个黑色的方框，表明你已经选择了这个标志点），按鼠标右键，就会弹出撤销菜单，选择[撤销]，这个点将从曲线上清除，同时，其相关的数据也将从[分析板]和[数据板]上清除。

4.4 .移动已经存在的标识点到你认为正确的位置。用鼠标在曲线上选择要移动的标识点，然后按住鼠标左键，就可以直接拖动这个标志点。将点拖动到目标位置后，松开鼠标即可。拖动过程中，点的坐标会同时显示，便于用户确定是否已经拖到位。松开鼠标时，[分析板]和[数据板]上的数据都会同时更新（更新的数据不一定只限于用户拖动的那个点，因为标志点之间是相关的，例如，如果改变弹性段的标识点P1或P2，那么，非弹性伸长应力点也会同时改变，以及其他一些试验结果数据如屈服伸长率等也会跟着变化）。

5．  对于用户的手动分析过程，系统会跟踪记录。如果用户向取消上一次操作,可以选择[分析板]上的[Undo]按钮取消上一次操作，但最多取消10步；

七、     报告打印

试验数据分析完毕后，接下来就可以打印试验数据了。我们先显示数据板，它的工具栏上有个打印按钮，选择它，就可以将当前试验曲线和分析结果等试验数据打印出来。

1．点击“数据板”打印图标，将出现报表打印窗口（下图），选择合适的报表打印模板，按下“打印”按钮就可以打印输出报告。

2．  如果报表打印模板列表为空，你可以点击“新建”按钮来创建报告。注意，不同的试验方法有不同的报表模板，即你在金属拉伸试验方法里创建的报表模板，在其他的试验方法里是不可见的。

报告的新建和编辑界面提供了用户尽可能多的灵活度，用户如果理解了定义的规则，那么，就可以定义出合乎要求的报表来。进入新建或编辑界面（下图），我们一一说明：

abc打印模板编辑窗口

3.1 可选项目：界面左上角列表框为可选项目列表。可选项目实际就是数据库中存放数据的名称，用户很容易从它的名称看出它对应的数据内容，用户选择报表中需要的项目（可以一次多选），然后按下“添加”按钮，这些项目将添加到右边的报表项目列表框中。

3.2 报表项目：报表项目列表框中有3列，其中第2列“项目名称”对应了左边可选项目列表中的名称，而第1列“项目标题”是实际打印内容，项目标题应该比项目名称更详细和直观。程序在添加项目时会自动给出“项目标题”，用户可以自行更改，只需用鼠标双击需要更改的项目就会出现一个修改输入框（下图），修改后按回车键确认即可。

           通过修改项目标题，加入特定字符，用户可以定义打印输出上标和下标，如果想打印面积的单位mm²，对应的项目标题应为“mm^2”，其中尖角符“^”（位于数字键6上面）为上标定义符号，上标的长度由“^”的数目决定，例如“P^^^abc”，对应的打印输出就为P^abc；下标定义符号为“@”（位于键盘左上角），如果项目题目为“σ@@@0.2”，打印输出为σ_0.2。另外，反斜杠“\”为换行符。

           当然，对于添加的项目，用户还可以点击“删除”按钮删除，也可以点击“上移”和“下移”按钮调节项目的打印位置。

           打印报表时，缺省为一行打印两个项目，数据内容最多容纳9个汉字（相当于18个数字和字母）如果一项数据内容超出这个范围，我们可以指定它单独占一行，即设置它为通栏（通栏最多可以容纳29个汉字，相当于58个数字和字母）。选择项目，然后点击列表上方的通栏确认框，这一行就指定为通栏打印。

3.3 标题分为主标题（第一行）和副标题（第二行），如果不输入，打印时就没有标题。

3.4 一般的试验报告包含数据和曲线两部分，用户可以自己决定是否打印曲线，如果打印曲线，就必须指定打印曲线类型，目前支持的曲线类型为力-变形、应力-应变、力-时间、力-位移和变形-时间中的任一种，同时必须指定曲线的打印高度。

3.5 备注中可以简要的说明这个报表的特点，在用户选择这个报表文件时，备注中内容会实时出现在Tooltips（黄色的浮动提示）中。在报表模板文件比较多时，适当的说明将很有帮助。

3.6 高级设置中包含了报表的通用设置，除开特别需要，用户请勿改动。

3.7 如果用户需要打印复杂格式的报告，请参阅第九章如何利用Word或Excel打印报表和第十三章关于自定义报告打印格式的说明。

第五章 系统设置和调整

一、     关于试验力过载

当试验力大于一定的上限，系统将自动进入过载保护，并及时采取一定的措施，以保证试验机的安全。过载分为两种情况：其一是试验力超过系统过载上限（最大量程*过载系数），其二为用户选择试验力不自动换档时（一般为压环标定传感器的时候），试验力大于当前量程的3%，程序也认为过载。一旦程序认为试验力过载，会出现一个过载警告窗口：

这个窗口记录了本次过载的一些相关信息。

二、     系统设置

在系统菜单[设置]下有一[系统设置]命令，用鼠标点击，会出现系统设置窗口。系统设置窗口采用多页面方式，分为系统、显示、过载、曲线和服务5项。

1、系统

1.1     破型判断起始点：仅当负荷值大于这个设定值时，系统才进行破型判断；

1.2     破型判断条件：仅当负荷值下降幅度大于设定值时，系统才认为试件已破环，从而自动停止。

1.3     扩展2路计数(大变形测量)：变形测量采用两路光码测量。

1.4     开环停止控制：停止时，控制卡输出0信号（不选择它时，系统停止时为位移闭环控制）。

1.5     启动时隐藏桌面：程序启动后，将桌面上的图标隐藏掉。

1.6     将最大变形量作为断后伸长：将系统测量到的最大变形作为断后伸长，从而自动得出断后伸长率；

1.7     允许重新设置伺服中位：伺服阀中位漂移比较大时，允许用户重新指定伺服阀的中位。

1.8     扩展AD软件中位：软件模拟扩展AD的中位值。

2、显示

2.1   自动换档（对于分档测量）：在缺省情况下，为了保证测量精度，用户在开始试验时，都选择最小档，当测量值大于当前档位量程时，程序会自动向大档位跳转。但在压环标定的时候，必须禁止自动换档，否则，你永远达不到当前档的最大值。如图，在[测量]页面中，用户可以取消自动换档。自动换档状态不记忆，即每次开机自动回到自动换档有效状态。

2.1   显示刷新频率：设置数码显示的刷新频率，缺省为2Hz（即2次/秒）；

3、过载

在[过载]页面中，用户可以设置系统过载系数和过载后卸载的速度，每次系统过载，程序都会将当时的信息自动记录下来，点击“过载记录”按钮，用户就可以浏览保存的过载历史记录（如窗口所示）。

4、曲线

4.1     打印和转换曲线的大小设置：

在曲线板的工具栏说明中，我们知道可以单独打印输出曲线和将曲线另存为BMP文件，我们可以在这里设置打印和转换的大小。注意：BMP文件尺寸一般比较大，用户最好定期将这些文件删除，以免占用大量的硬盘空间。

4.2     打印曲线坐标网格：

在打印曲线图时，我们可以在曲线的背景上画上网格，这样更加直观。

4.3     打印曲线上的分析标示点：

从前面的分析过程我们知道，可以在曲线上直观的标出分析结果所对应的标示点，同样，我们可以在打印曲线的同时，将这些点同时打印出来；

4.4     打印曲线时自动匹配曲线大小：

如果这个选项有效，那么，我们在打印曲线时，不管曲线板显示的曲线是什么状态，打印出来的曲线都会自动调整大小，以充满曲线坐标；而如果这个选项无效，我们可以放大曲线的某个部分，这时打印出来的就是曲线板显示的模样；

4.5用应力-应变曲线替代力-变形曲线

这个很容易理解，即在打印力-变形曲线时，自动转换为应力-应变曲线。

4.6     曲线纪录频率

我们可以设定2个曲线纪录频率，和曲线板上的频率切换按钮配合使用，抬起时采用第一个频率，按下去采用第二个频率。

三、     选择力传感器和引伸计

如果配置了多个传感器和引伸计（如何配置传感器和引伸计，请参见MaxIni调试工具箱使用说明），因为它们每个的调整参数都不一样，因此，如果用户更换了负荷传感器或引伸计，在试验以前必须重新选择。用户的选择系统会记忆，即下次开机同这次一致。

四、     标定校正

用户可以使用标定传感器的功能来校正传感器的测量精度。在调试人员调整好机器后，会记录负荷传感器和引伸计的标定值（标准值）。用户可以随时将测量值修正到这个标准值，来保证测量的准确型。

文字框中分别记录的是负荷传感器和引伸计的标准值，这时调试人员在调试时输入的，请用户不要改动。以标定负荷传感器为例，按下[拉伸标定]按钮，这时，负荷显示窗口会出现一个测试值，正常情况下，显示值应和标准值一致或接近（如果相差比较大，可能硬件有问题），如果和标准值一致，说明测量非常准确，不必标定；如果有一些差距，可以按下右边的[自标定]按钮，程序会自动修正，使测量值和标准值一致。标定传感器只有在用户对测量的准确性有所怀疑或固定一段时间比如可以几个月标定一次即可。注：不分档测量没有标定校正。

五、     硬件调零

一般情况下，调试人员已经将传感器的零点调整好，每次启动时，系统会自动校准硬件零点，无需用户再调整。用户可以在硬件调零窗口中调整硬件零点，系统会自动记录新的零点调整值。注：不分档测量没有硬件调零。

六、     检定记录

检定记录工具可以帮助用户在压环检定力传感器时记录各检定点的测量显示值，并且计算其相对误差以及最终打印输出。如图，表格第一列显示为各待检定的点力值，缺省为当前量程的20%、40%、60%、80%和满量程，但用户还可以双击来更改。后面三列为数据记录区，共可以记录3次压环数据。先用鼠标选择某个单元格，行由要检定力的数值决定。当力值到达检定点时，用鼠标点击“读取”按钮，那么，程序会将当前力的示值填到选择的单元格，并在括号中显示与检定值的误差百分比，然后，用户选择下一个单元格，重复以上步骤，直到检定工作结束。所有检定点的读数都有了以后，点击“打印”按钮，就可以将整个表格打印出来。

七、     控制观察

此窗口只在系统出现故障时使用。控制观察窗口将系统的相关控制及采样参数集中显示出来，方便用户和调试人员诊断系统故障，并且，它可以滚动纪录试验开始后一段时间的相关控制及采样参数，鼠标点击“浏览”按钮，可以看到所有的纪录数据，并且我们可以选择右下角“保存控制记录文件”将它们保存为一个文本文件，用户可以打印出来传真或直接Email给系统提供商，以帮助其诊断查找故障。

八、     增加试验方法

MaxTest是一个开放的系统，其支持的试验方法将越来越多，用户如果想扩充可以支持的试验方法，只需在指定的网站下载并运行一个升级文件(Update.exe)，然后运行“工具”菜单下的“增加试验方法”命令，窗口中将列出所有可扩充的试验方法，用户只需点击“确定”按钮，系统将自动完成升级过程。如果是新增新的试验方法，升级过程不会影响老的数据。如果是替换升级，会将老的历史数据覆盖。

九、     重新注册

1、  同时按下Ctrl+R键或者选择“帮助”菜单中的注册命令。

2、在弹出的注册窗口中抄下机器号，电话告知技术服务人员，技术服务人

员会提供相应的注册码；

3、将提供的注册码添入注册码输入框，按下“确认”按钮保存即注册完毕。

十、     用户自定义项目

系统在某一些试验类型里，保留了一些数据项允许用户修改其内容，以适合用户的特定需求。以金属材料室温拉伸试验(GB/T228-2002)为例，数据库中保留了15个项目允许用户修改内容，用户可以重新指定显示名称，设置它是否显示，以及如果它是一个下拉可选控件，输入其可供选择的内容。数据库的修改一般在调试阶段完成，正常使用后，请不要随便修改它，以免造成数据前后不一致。

十一、       保存调试参数文件

如果用户在使用过程中出现故障，可以选择这个功能，将系统的配置文件以及前一次的控制监控纪录保存为一个文件（缺省文件名为Debug.txt，位置为C盘根目录），然后再将这个文件发送到下面地址寻求帮助（网址：mail@langjie.net）。

第六章 调试工具箱MaxIni使用说明

[调试工具箱]是针对万能机控制程序MaxTest.exe的调试工具程序，它可以帮助调试人员根据机器的实际情况和用户的要求来配置MaxTest程序，即以用户界面方式来查看和修改系统基本配置参数，读写配置文件MaxTest.ini文件。

一、     安装和运行

[调试工具箱]在控制程序MaxTest.exe安装时一起安装，位于MaxTest.exe的同一个目录（一般为C:\Program Files\MaxTest目录）。用鼠标点击程序组下程序名即可运行，为避免无关人员改动系统参数，用户进入程序前必须输入密码（初始密码为85359710，可以在程序中修改）。

二、     使用

程序采用了多页面方式，按照内容分为系统、传感器、引伸计、控制、定制、选项和试验标准等几大块，下面依次介绍：

1、系统

1.1卡配置码：根据用户所使用的控制卡型号以及在计算机中的位置确定型号。

1.2主机类型：因为MaxTest.exe软件可以支持多种主机，如屏显、电子万能等，因此用户必须根据实际应用在列表中选择；

1.3 VAC控制驱动码：不同类型的主机采用不同的控制驱动码，具体值请点击右侧[帮助]按钮；

1.4程序标题：显示在程序顶端主窗口上的文字；

注：A,B,C三项设置必须和控制卡相符，比如屏显的控制卡，如果设置成电子万能，那么，MaxTest.exe程序启动时将报告错误。

1.5修改调试权限密码：修改MaxIni进入密码；

1.6打印系统配置参数：打印输出系统主要配置参数；

2、力传感器

根据试验机所安装的力传感器进行配置，最多可以同时使用4个传感器，这4个传感器的测量档位必须一致（从4档到7档）。调试人员可以添加、修改和删除传感器列表中的内容。其中：

2.1量程：传感器的最大测量值；

2.2采样通道：因为测量的每一档的放大倍数不一样，因此设置各档位的采样通道号。硬件的采样通道从1到11，数字越大，放大倍数越大。程序可以根据传感器的灵敏度来自动配置通道号（如图），用户选择对应的传感器灵敏度后确认，程序会自动匹配采样通道号。一般情况下，自动配置都是正确的，但调试者在实测中确认。确认的步骤是：运行控制程序MaxTest.exe，如果配备了多个传感器，请根据目前使用的传感器做出选择。将软件调整参数都设为0，选择第一档后加载，比较显示值和实际值的差距。如果发现某一档放大器饱和，即计算机显示值不变而实际还在加载，那么，可以将这一档对应的采样通道号减小；如果显示值比实际值小很多，只有实际值的1/2甚至更小，可以将这一档对应的采样通道号增大。这里的基本原则是首先保证放大器不能饱和，其次在不能饱和的前题下尽量利用硬件的放大倍数，而不要依赖软件来调整，一般情况下，软件调整值应在0到2000之间，如果太小，放大器容易饱和；如果太大，放大器灵敏度降低。注：仅用于AD700卡。

2.3标定通道：设置标定信号的输出通道号，一般为0。

2.4不分档：设置传感器测量为不分档方式。

3、引伸计

引伸计的配置方法和原则与传感器配置相同，最多可以配置8个，这里就不再说明；

4、控制

配置控制程序的位移、力和变形速度调节档的范围（下图是控制程序的位移速度的一组配置）

4.1最小值：即第一档的标称值，也是速度的下限。如例图中的0.005；

4.2档位：一共提供多少档的速度调节，按2、5、10的倍数递增。如例图的档位数就是15。注意，档位数必须在5和15之间（含5和15，位移控制最多18档），如果超出范围，程序可能不正常。

4.3最大速度：因为档位是按照2、5、10的倍数递增，而系统的最大速度并不一定满足要求，比如系统位移最大速度要求为250mm/min，而按照图中表示，最后一档速度只能为200mm/min，如果增加一档500mm/min，主机又达不到这个速度，这时侯，用户可以将最大速度设置为250mm/min，系统就会自动将速度调节范围扩大。如果你的最大速度设置比最后一档的速度小，这个最大速度设置将不起作用。

5、定制

在一些特殊场合定制Vac.dll配置参数（具体参见厂家说明）。

6、选项

6.1允许修改分析数据：即允许用户修改所有的数据，反之测试数据则不允许用户修改；

         6.2 位移显示小数位数：位移显示可以为2或3位小数，用户根据位移测量装置的分辨率选择。

7、试验标准

列表中列出MaxTest程序所有内置的试验标准，可能有些是用户并不需要的，用户只需将所列标准前面的√去掉，它就不会在控制程序显示。

第七章 程序编制和程序执行

注：适用于微机控制电液伺服万能试验机、微机控制电液比例万能试验机以及微机控制电子万能试验机

一、     用途

可编程序控制允许用户根据自身的需要，依据一定的编程规范，定制一个多步的控制程序文件，这个控制程序以文件方式保存，用户可根据名称调用执行或修改编辑。

二、     程序执行

用鼠标点击[控制板]的[程控]页面，将显示程序控制的执行界面（下图），在控制程序下拉列表中选择合适的控制程序，它所包含的内容将显示在下面，如果步骤较多，用户可以拖动右侧的滑动条察看。选好程序后，按下[开始]按钮就可以开始试验了。系统会按照程序逐步执行。同时，内容显示会随着步骤的继续，动态的刷新，即当前执行步骤以不同的颜色显示，用户可以一目了然。根据程序的不同，也许在整个控制过程，用户都不用干预，但有时，用户可能必须干预控制步骤的继续或停止（具体请参见程序编制说明）

三、     程序编制

相对程序的执行，程序的编制就显得复杂一点。在停机状态下，鼠标点击[程序管理器]按钮，将出现程序编制界面。（下图）（程序编辑器MaxProgrammer是一个独立的应用程序，因此，也可以直接执行MaxProgrammer命令运行程序）

1、控制程序的新建、删除和重命名

用户可以根据自己的需要，新建新的程序文件，在输入程序名称的时候，一般最好选取一个有意义的名称，这样，从名称就可以对其内容有个大致的了解。重命名允许以后改动名称，删除操作将删除你所选的控制文件。

2、加载方向

3、程序内容

程序控制程序的详细内容将在下面的表格中显示出来，同时，它也是用户编辑程序内容的地方。

4、编辑程序结构

当用户新建一个新的程序，初始时为只有一步，用户必须根据需要填加程序行（按下[添加步骤]按钮），新增的一行位于程序的最后；在编辑过程中，有时也需要删除程序行（按下[移除步骤]按钮），删除的是当前行。[插入步骤]可以是程序的任何位置。程序改动后，按下[保存程序]按钮将改动的内容保存到硬盘。

5、编辑程序内容

5.1控制模式设置：

鼠标点击需要编辑的步骤行的控制模式列，将出现一个控制模式下拉选择列表，用户可以在列表中选择：

u  开环位移控制：以位移采样值为控制指标，开环模式，它只有一个速度参数，以控制速度的正负来决定位移方向，正为向上，负为向下。适用于对控制速度精度要求不高的场合，比如金属拉伸试验最后阶段的高速拉断过程等。由于是开环控制，因此，它有更高的响应速度；

u  闭环位移控制：以位移采样值为控制指标，闭环模式，它有控制目标和控制速度两个参数，系统会根据控制目标值自动决定控制方向；

u  等速力控制：以力值为控制指标，闭环控制；

u  等速应力控制：以应力值为控制指标，闭环控制；

u  等速变形控制：以变形值为控制指标，闭环控制；

u  等速应变控制：以应变值为控制指标，闭环控制；

u  控制锁定：也可以称为输出锁定，无控制参数。它不能单独使用，必须紧跟上面的具体的控制模式，当切换到控制锁定时，系统将锁定切换瞬间的控制输出，在整个控制锁定模式期间，这个控制输出都保持不变。直到切换到别的控制模式。显然，它是开环控制，适用于一些闭环很难控制的阶段，比如金属拉伸控制的屈服阶段。

u  停止：试验停止。

u  位移保持：保持切换时的位移值；

u  力保持：保持切换时的力值；

u  变形保持：保持切换时的变形值；

注：后三个保持控制只用于事先无法确定保持目标大小的情况下使用，如果事先已知保持目标值，请使用位移、力或变形的闭环控制。

5.2 控制参数设定

鼠标点击需要编辑的步骤行的控制参数列，将出现一个控制参数设置窗口，依据控制模式的不同，控制参数的设置是不同的。如果控制模式没有参数，这个窗口不会出现。控制参数一般为速度和目标。速度的设置范围同控制板的单个控制模式的最大和最小控制档是相关的。点击[控制板]的[位移]控制页面，如果其速度档最小为0.05，最大为500，那么，位移控制模式（包括开环和闭环）的速度就必须在0.05和500之间，如果用户输入的数值超出了这个范围，系统会弹出提示框。其他的力和变形控制也一样。目标的设置将决定系统控制的方向。（在后面的编程实例中会进一步解释）

5.3 跳转条件设置

一个程控程序是由多个步骤组成，当一个步骤执行时，必然有一个何时执行下一个步骤的问题（所谓下一步，并不一定是紧挨当前步骤的下一个步骤），因此，我们引入跳转条件的设置。鼠标点击需要编辑的步骤行的跳转条件列，将出现一个跳转条件设置窗口。跳转分为手动和自动两种方式，缺省为手动跳转。如果是手动跳转方式，在程序执行到这一步时，必须由用户按下[控制板]上的[执行下一步]按钮，程序才会往下执行，不然，程序将停留在这一步。在弹出的条件编辑窗口中，先选择[自动跳转]有效，跳转条件如图所示，主要由位移、力、变形和时间来确定，然后用户根据需要选择并输入数值。这里有两点需要说明：一是“达到”的含义，“达到”有时代表大于，有时代表小于，在实际控制过程中决定。例如：本步骤选择了位移判断，判断值为100mm，。如果调用这一步时，位移值比100mm小，那么，此条件等价于位移>100；如果位移值比100大，那么，此条件等价于位移<100；二是“持续时间”的含义，持续时间条件一般用于保持控制，当采样值进入保压目标的        ±1%以内，都认为保压开始（请参见后面的编程实例）。

5.4 循环设置

有时，用户需要将一个控制过程重复执行几次甚至成百上千次，如果将这个控制过程重复编写，将是一个很累人的工作。因此，系统在每一个步骤，还有一个循环设置。鼠标点击需要编辑的步骤行的循环设置列，将出现一个循环设置窗口。一般情况下，用户不必设置它，程序执行完当前步骤后，接下来将执行下面紧挨它的一步。如果用户设置了循环，执行完当前步骤后，程序将根据设置返回到前面的某个步骤重复执行，这样一次一次循环，直到循环次数超出设置值，当再次执行到这一步时，接下来将执行下面紧挨它的一步，即跳出循环。

5.5 说明设置

一个程序可能有很多步，一个步骤的参数可能有很多，这样，对于程序的编辑者，他了解每一步的作用，而对于其他使用这个程序的人，可能阅读起来比较吃力。因此，给每一个控制步骤加上一个含义明确的说明是一个很好的习惯。鼠标点击需要编辑的步骤行的说明列，将出现一个说明设置窗口。

6、验证程序

程序的编制有一定的规范，没有经验的用户可能对自己编写的程序没有把握，这时，用户可以在程序编写完毕后，用鼠标点击[验证程序]按钮，系统会检查当前这个程序，并返回结果（正确或不正确，如果不正确会指出不正确的地方），不正确的程度有两级：严重的称为错误，错误是必须改正的；还有一级为警告，即系统认为可能存在问题的地方，提醒用户注意。警告并不一定要改正。这里提醒一下，每次用户保存程序，系统都会强制验证程序，如果存在错误，系统将出现警告，并拒绝保存。

7、编程实例

7.1 程序1：某种金属材料的拉伸控制程序

要求：弹性段的加载速度为10MPa/s，屈服点大致在200MPa左右，屈服结束后，以20mm/min速度将试样拉断。

编程：力加载方向为拉伸方向，预紧速度为5mm/min，具体程序设置为4步（下图）

说明：根据要求，程序的第一步采用等速应力控制，速度为10MPa/s，目标为400MPa的目的只是为了让系统一直处于一个加载的状态，实际永远到不了目标值，因为第一步的跳转条件为应力值达到190MPa，（从前面知道，这种材料的屈服点大致在200MPa左右，而在屈服阶段是不能用力控制的，因此必须提前跳转）即当应力值大于190MPa时，跳转到第二步。第二步采用了控制锁定控制（如果有引伸计的话，也可以考虑采用变形控制），当变形达到1mm时，我们认为屈服段已经结束，因此跳转条件设置为变形达到1mm。第三步为快速分离阶段，目标值100mm将保证系统在试样拉断之前一直朝位移增加的方向。此时的跳转条件实际是拉断判断。第四步的停止并不是必须的，如果程序要执行的步骤超过了程序编辑的步骤，系统也会发出停止命令。不过，最后一步设置为停止是一个好习惯。

7.2 程序2：100kN传感器的自动压环标定程序

要求：系统自动依次加载到20kN，40kN，60kN，80kN，100kN点，低速通过上面几个点，保证可以准确读数。然后自动卸载结束。

编程：力加载方向为压缩方向（如果有反向器，为拉伸方向），预紧速度为5mm/min。

说明：步骤一为开始时的接近，此时由于还没有同测力环接触，必须采用位移控制，当实际接触以后（力值达到1kN），才跳转到步骤二，采用力控制模式。步骤二到步骤六的跳转条件中的持续时间为20秒是，即目标保持时间大致为20秒。接近目标值时，系统会自动将速度减慢，因此时间可以相应设置长一些。步骤7为卸载。停止由用户手动发出。

7.3 程序3：材料疲劳测试

要求：以2kN/s的速度加载到20kN，然后以同样的速度卸载到10kN，再加载到20kN，重复10000次后复位停止。

编程：

7.4 程序4：滞后环法测试

要求：以20MPa/s的速度加载到预估屈服强度150MPa，然后以同样的速度卸载到15MPa，再加载，当应力达到170MPa，转为等速位移控制直到拉断，自动停止。

编程：力加载方向为拉伸方向，预紧速度为2mm/min。

第八章 批量处理MaxBatch使用说明

一、     用途

MaxBatch软件是MaxTest软件包成员之一，它可以将多个试验测试数据和曲线汇总比较显示和打印输出，并且用户可以自定义打印报表格式。

二、     安装

用户可以查看“万能试验机测量控制系统”程序组，是否包含“MaxBatch批量处理”这一项，如果有，说明MaxBatch程序已经和MaxTest一起安装到C:\Program Files\MaxTest目录下。如果没有，用户必须将MaxBatch.exe文件拷贝到C:\Program Files\MaxTest目录下，并自己创建快捷方式。

三、     操作

1、工具栏说明

（从左到右依次说明）

          曲线恢复原始大小；

          将曲线复制到剪贴板(Clipboard)；

          打印报告；

          将曲线保存为Bmp位图文件；

          设置曲线偏移量；

          是否显示曲线框中的网格；

          是否显示鼠标移动的标尺；

2、试验方法选择

点击下图试验名称下拉列表，选择相应的试验名称。

3、查询条件选择

选择了试验方法以后，程序会将其包含的所有字段填充到右边的下拉列表中，我们可以选择任何一个，作为查询的条件。

4、选择或输入查询关键字

选择了查询条件后，后面的列表将填充其已经存在的值，我们可以在下拉列表中选择，如果下拉找不到需要的，你可以在输入框中直接输入后回车，也可以点击旁边的“查询”按钮查询。

5、曲线缩放和移动

按住鼠标左键，从左上方向右下方移动，会出现一个选择虚线框，用这个选择框选择放大区域后松开鼠标左键，曲线将放大；而从右下方向左上方移动，选择区域后松开鼠标左键，曲线将恢复原始大小。

按住鼠标右键，可以任意拖动曲线。

6、查询纪录显示列表

选择或输入查询条件和关键字以后，试样列表（下图）中会列出符合条件的所有试样的编号，前面若有勾，则显示这个试样的测试曲线，否则不显示。列表框的下方有“全选”和“清除” 按钮，方便用户快速选择。颜色方块代表测试曲线的显示颜色。

7、显示记录详细资料

如果用鼠标点击某个试样编号，那么，这个试样的详细信息将在下面的文本框中显示出来（下图）

8、自定义报告打印和编制

1．   点击打印图标，将出现报表打印窗口（下图），选择合适的报表打印模板，按下“打印”按钮就可以打印输出报告。

2．   如果报表打印模板列表为空，你可以点击“新建”按钮来创建报告。注意，不同的试验方法有不同的报表模板，即你在金属拉伸试验方法里创建的报表模板，在其他的试验方法里是不可见的。

3．   报告的新建和编辑界面提供了用户尽可能多的灵活度，用户如果理解了定义的规则，那么，就可以定义出合乎要求的报表来。进入新建或编辑界面（下图），我们一一说明：

3.1 可选项目：界面左上角列表框为可选项目列表。可选项目实际就是数据库中存放数据的名称，用户很容易从它的名称看出它对应的数据内容，用户选择报表中需要的项目（可以一次多选），然后按下“添加”按钮，这些项目将添加到右边的报表项目列表框中。

3.2 报表项目：报表项目列表框中有4列，其中第2列“项目名称”对应了左边可选项目列表中的名称，而第1列“项目标题”是实际打印内容，项目标题应该比项目名称更详细和直观。程序在添加项目时会自动给出“项目标题”，用户可以自行更改，只需用鼠标双击需要更改的项目，就会出现一个修改输入框（下图），修改后按回车键确认即可。

通过修改项目标题，加入特定字符，用户可以定义特殊的打印输出，比如上标和下标，如果想打印面积的单位mm²，对应的项目标题为“mm^2”，其中尖角符“^”（位于数字键6上面）为上标定义符号，上标的长度由“^”的数目决定，例如“P^^^abc”，对应的打印输出就为P^abc；符号“@”为下标定义符号，如果项目题目为“σ@@@0.2”，打印输出为σ_0.2。另外，反斜杠“\”为换行符。注意，上标和下标不能同时出现在一个项目标题里。同时因为汇总报告打印项目为横向排列，因此，打印项目不能超过10项。

  当然，对于添加的项目用户还可以点击“删除”按钮删除，也可以点击“上移”和“下移”按钮调节项目的位置。

打印报表时，缺省不计算。用户可以决定是否计算算术平均值和均方差。选择项目，然后点击列表上方的算术平均值确认框或均方差确认框。

3.3 标题分为主标题（第一行）和副标题（第二行），如果不输入，打印为空。

3.4 一般的试验报告包含数据和曲线两部分，用户可以自己决定是否包含曲线，如果包含曲线，必须指定曲线的打印高度。

3.5 备注中可以简要的说明这个报表的特点，在用户选择这个报表文件时，备注中内容会实时出现在Tooltips（黄色的浮动提示）中。在报表文件比较多时，适当的说明将很有帮助。

3.6 包含自定义内容选项允许用户设置一些非表格内的内容。点击“设置”按钮，将出现自定义项目设置窗口（下图），最多可以定义8项内容，这些内容将打印在数据表格与报表标题之间。任何一个项目的内容既可以由用户自己输入，也可以从数据库中读取。如果项目内容设置为空，那么，其内容由用户自己输入，如果选择了具体字段名，那么，这个字段所对应的值会自动读入表格。

3.7 如果打印复杂格式的报告，请参阅第十三章关于自定义报告打印格式的说明。

第九章 如何利用Word或Excel打印报表

一、   简介

MaxDoc和MaxXls程序软件包含在MaxTest软件包中，它利用Microsoft公司的Word字处理程序和Excel电子表格程序的强大功能，帮助用户编制和打印复杂的报表。MaxDoc和MaxXls程序分别以Word文档和Excel文档作为报告模板，根据指定的数据定位准则，将试验测试数据填入模板文件的特定位置，从而生成满足用户要求的报表文档，再利用Word和Excel的打印功能打印输出。（推荐使用MaxXls，因为Excel文件的数据定位更加直观，速度也更快）

二、     安装

一般情况下，MaxDoc和MaxXls会随MaxTest程序一起安装，如果没有安装，用户可以新建一个目录，将MaxDoc.exe和MaxXls.exe程序拷贝到这个目录里即可。（当然，用户还必须安装Office2000或更高版本Office程序）

三、   MaxDoc使用

1、第一次运行程序

运行MaxDoc程序（界面如下）。如果你是第一次运行，且程序无法定位数据库文件MaxTest.mdb，程序会弹出一个窗口，询问数据库文件MaxTest.mdb文件所在的目录（一般在C:\Program Files\MaxTest目录下），用户必须指出正确的目录，否则程序会拒绝运行。

2、选择试验类型和查询数据

同MaxTest程序一样，因为数据库中包含了多个试验标准，因此（如图）用户首先必须选择试验类型，然后选择查询条件，最后输入查询条件后点击“浏览数据”按钮。

3、选择打印数据

输入选择的条件后，满足条件的数据会填充到右边的列表中。用户在右边的列表中再选择打印的数据。方法是用鼠标点击列表行的第一列，在这一行的第一列出现打印标记“*”，再次点击同一行，这个打印标记会消失。当然，你可以按下[全选]按钮来标记所有的行，或者按下[清除]按钮清除所有的标记。

3、 创建Word模版文件

点击模版列表下方的[新建]按钮，程序会启动Word程序，然后用户可以在Word里编辑要求的报表格式（如下面的表格）。在表格中，有一些用大扩号标记的项目，而这些项目在生成报表时，会被数据库中的实际测试数据替换掉。项目标记的格式为{字段名称+序号}，其中字段名称即这个数据在数据库中的实际名称，如表格中的试样编号在数据库中的字段名称为“编号”。因为一张报告里可能包含多个记录，因此，后面还要加上序号。序号从1开始，依次累加（见下一节如何输入字段名称）。表格中的空白项目为用户自己输入，如委托单位等。这些工作完成以后，将编辑好的Word文件保存到MaxDoc所处的目录下。然后点击“刷新”按钮。

4、如何输入数据库字段名

如上面所述，测试数据在表格中采取根据字段名定位的方式，但对于一般用户而言，具体某个项目对应的字段名是什么，并不是很清楚，因此，程序中内置了一个工具，用户可以通过它，在报告模板中方便的输入字段名称。选择程序窗口右上角的“显示数据表结构”，就会弹出一个字段列表窗口（左图），同时，主窗口会自动最小化。列表显示采取“显示名称-字段名称”的方式，用户用鼠标点击其中任何一项，程序都会自动将选择的字段名复制到系统剪切板，并加上大括号，用户只需直接粘贴到模板合适的位置。例如，用户点击项目“试验批号-批号”，然后在Word模板的需要填写“批号”数据的位置处点击鼠标右键，在弹出菜单中选择“粘贴”，在这个位置就会插入字符串“{批号}”。序号必须用户手工加入。以此类推，我们可以快速输入模板中所有测试数据所对应的字段名称。

5、选择报表模版打印

在左下方的列表中，应该出现所有你在创建的报表模版。根据需要，选择模版。

按下[打印]按钮，程序将启动Word生成报表。用户在Word中再输入其他项目数据后打印输出。

四、   MaxXls使用

MaxXls的界面与使用和MaxDoc基本相同，区别仅在于创建模板的方式。点击模版列表下方的[新建]按钮，用户输入模板名称之后确定，就会出现模板定义窗口（如下图）。Excel文件的数据定位比较简单和直观，因为在Excel文档中，每一个单元格都有唯一的位置指示，如左上第一个为“A1”,这样，我们只需直接指定测试数据要填充的位置即可。

1、  运行Excel程序，编辑生成一个和报告格式相符的Excel文件，保存在合适的目录下，然后退出Excel程序；

2、  运行MaxXls程序，根据要打印的报告选择相应的试验类型；

3、  点击左下角“新建”按钮，在弹出窗口中输入模板名称，模板文件的扩展名为rdf；

4、  输入名称以后，按“确定”按钮，就会弹出“Excel定位”窗口。我们在这个窗口完成所有的设置。

如图，对于每一个数据项目，我们都可以单独设置它的属性。

u  是否输出：即是否打印，如否，即不会发送到模板；

u  数据1水平定位：第一条纪录的横向定位符，从A到Z，也可以自己填入；

u  数据1垂直定位：第一条纪录的纵向定位符，从1到50，也可以自己填入；

u  水平递增：如果报告中不止一个记录，我们还必须指定其他纪录的填充位置，它以第一个纪录为基准（数据1），用户只需指定其递增的步长。

u  垂直递增：它以第一个纪录为基准（数据1），用户只需指定其递增的步长。

u  每页纪录数：每个工作区(Sheet)最多可容纳的纪录数目,如果要打印的纪录数目超过了这个值，程序会自动将后面的数据填充到第二个工作区(Sheet，如果有的话)，并以此类推；

u Excel文件：点击旁边的“浏览”按钮，找到步骤1创建的Excel文件，程序会记录这个Excel文件的路径。

5、  点击“确定”按钮，程序返回主界面，然后选择“刷新”按钮，刚才创建的rdf模板文件就会出现在模板选择列表中。

6、  然后根据合适的条件查询到要打印的数据，标上打印标志*，选择“打印”命令，程序就会自动打开指定的Excel文件，并将数据填入合适的位置。

第十章 如何重新压环检定力传感器

本测试系统可以通过软件数字精确调整负荷和变形每档的采样显示值，这些调整参数在系统出厂时已经配置好，一般情况下，用户不要改动这些参数。在试验停止状态下，按[F12]键将调出调试窗口察看调试参数（在弹出窗口之前，程序会要求输入密码，初始密码为85359710。在用户任何可能改变系统调试参数的操作之前，程序都会要求输入密码）。

调试时可根据实际情况更改设置参数。请注意，这些参数出厂时已调试完毕，请用户不要随意改动，以免产生不良后果。并且用户在开始使用时，最好将这些参数记录备案，一旦计算机硬件故障或其他意外而必须重新安装控制系统程序时，只需将这些参数复原即可，而不必重新标定传感器参数。

         作为计量设备，在每年的计量部门检查中，用户如果发现程序显示的读数与测力环有比较大的差异时，用户也可以对调试参数进行修正，直至满足计量要求。下面我们详细说明如何修正调试参数。

一、     察看测量方式和控制方式

MaxTest程序根据不同的主机类型，测量方式分为分档和不分档两种方式，不同的测量方式有不同的传感器测量参数调整方式，我们可以通过察看力值显示窗口来确定您的系统采用的是哪种方式（如下图）

分挡测量，有量程选择按钮

不分挡测量，没有量程选择按钮

不同类型的试验机其控制方式也不相同，常见的有微机控制电液伺服万能试验机、微机控制电液比例万能试验机或微机控制电子万能试验机，这些都是计算机控制加载过程；另外还有微机屏显试验机，它是操作者自己调节进油阀手动加载；还有部分试验机同时具有计算机控制和手动控制两套系统。我们可以将它们分为两类：有手动控制系统和无手动控制系统（因为电子万能试验机都是计算机控制的，为了方便说明，我们也将其归到无手动控制系统一类）。

       下面我们以实例来说明具体检定过程（以100kN试验机为例）：

二、     有手动控制分档测量系统的检定

1、  选择菜单[设置][系统设置][显示]，将负荷自动换档取消。

2、  调节手动阀，将活塞升起30-50mm，放置并调整好测力环，移动上压头位置，让它尽量接近测力环，注意，别碰到！（正式检定之前，测力环一般要预压3次！）

3、  将计算机的显示力值清零，选择菜单[调整][力传感器检定]或者按[F8]键，将出现力传感器检定窗口（在弹出窗口之前，程序会要求输入密码，初始密码为85359710。）

4、  选择100kN最大测量档，调整手动阀，开始加载，一般我们直接加载到满量程100kN（以测力环为准），比较计算机的力值显示值，如果超出计量要求，我们就必须修正测量微调参数。调整的方法有两种：

A.  一步校准：将标准值输入窗口中的文本框，然后按下旁边的[校准]按钮，显示值自动校准到标准值。

B. 逐步校准：如果显示值偏大，请连续点击负荷[-]按钮；如果显示值偏小，请连续点击负荷[+]按钮，直到显示值与测力环相符。

5、  100kN值校准以后，调整手动阀卸载，直到测力环脱离上压头。

6、  调整手动阀，重新加载，按照计量要求，察看100kN的20%、40%、60%、80%和100%各点，如果有偏差，按照步骤3校准即可。然后卸载。按下力传感器检定[确定]按钮，保存修正参数。

7、  选择第2档50kN，重新按[F8]键显示力检定窗口。这个窗口在用户进行其他操作时，也可以不必关闭，它会一直显示在屏幕最前面。即使在用户切换负荷测量档位时，也不必关闭它，它可以自动跟踪档位的切换变化。

8、  调整手动阀，重新加载，同样压到满量程50kN（以测力环为准），比较计算机的力值显示值，如果超出计量要求，同样的方法修正测量微调参数，然后卸载。再加载察看其他各点的读数是否正确。

9、  20kN和10kN两档的调整方法和100kN与50kN一样。

10、  调整完毕后，按下力传感器检定[确定]按钮，保存修正参数。

11、  系统的所有调试参数都自动保存在一个配置文件MaxTest.ini里，它位于目录C:\Program File\MaxTest下，请备份这个文件。

三、     有手动控制不分档测量系统的检定

1、  选择菜单[设置][系统设置][显示]，将负荷自动换档取消。

2、  调节手动阀，将活塞升起30-50mm，放置并调整好测力环，移动上压头位置，让它尽量接近测力环，注意，别碰到！（正式检定之前，测力环一般要预压3次！）

3、     选择菜单[调整][力传感器检定]或者按[F8]键，将出现力传感器检定窗口（在弹出窗口之前，程序会要求输入密码，初始密码为85359710。）

4、     选择“清除标定零点”按钮，将显示力值清零。调整手动阀，开始加载，一般我们直接加载到满量程100kN（以测力环为准），比较计算机的力值显示值，如果超出计量要求，我们就必须修正测量微调参数。

5、     如图，选择“100”kN，然后按下旁边的[校正]按钮，显示值自动校准到标准值。

6、     100kN值校准以后，调整手动阀卸载，直到测力环脱离上压头。

7、     如图，切换到“非线性修正”调整手动阀，重新加载，察看100kN的1%、2%、5%、10%、20%、50%各点，如果有偏差，先选择对应的修正点，然后按下[校正]按钮即可。然后卸载。按下力传感器检定[确定]按钮，保存修正参数。

8、     系统的所有调试参数都自动保存在一个配置文件MaxTest.ini里，它位于目录C:\Program File\MaxTest下，请备份这个文件。

四、     无手动控制分档测量系统的检定

1、     选择菜单[设置][系统设置][显示]，将负荷自动换档取消。

2、     放置并调整好测力环，移动活塞（电液式）或横梁（电子式）位置，让它尽量接近测力环，注意，别碰到！（正式检定之前，测力环一般要预压3次！）

3、     将计算机的显示力值清零，选择菜单[调整][力传感器检定]或者按[F8]键，将出现力传感器检定窗口（在弹出窗口之前，程序会要求输入密码，初始密码为85359710。）

4、     选择100kN最大测量档，在[控制板]选择力控制模式（如图），在保持目标输入框中输入将要检定的力值100后回车，这时左边应该显示：负荷保持目标：100kN。然后选择合适的预紧速度和加载速度，一般预紧速度为2mm/min，加载速度与保持目标相关，一般以这个速度到达保持目标的时间为20秒左右即可。

5、     上面的设置完成以后，点击[开始]按钮，系统将按照设定的速度自动加载，在接近保持目标值100kN时，系统自动减速，并最终保持在100kN。

6、     如果用户不进行其他操作，系统将一直保持在100kN(计算机读数)。比较测力环，如果超出计量要求，我们就必须修正测量微调参数。

7、     如果显示值偏大，请连续点击负荷[-]按钮；如果显示值偏小，请连续点击负荷[+]按钮，直到显示值与测力环相符。

8、     100kN值校准以后，点击“停止”按钮，然后用位移控制卸载，直到测力环脱离上压头。

9、     切换到力控制，重新加载，按照计量要求，用户可以先在目标保持窗口中输入第一个保持点20kN。系统将以设定的加载速度加载到20kN点并保持。以此类推，用户可以逐级设定加载目标为100kN的20%、40%、60%、80%和100%各点后回车。如果有偏差，按照步骤5校准即可。然后卸载。按下力传感器检定[确定]按钮，保存修正参数。

10、  选择第2档50kN，重新按[F8]键显示力检定窗口。这个窗口在用户进行其他操作时，也可以不必关闭，它会一直显示在屏幕最前面。即使在用户切换负荷测量档位时，也不必关闭它，它可以自动跟踪档位的切换变化。

11、  重新加载，同样压到满量程50kN，比较计算机的力值显示值，如果超出计量要求，同样的方法修正测量微调参数，然后卸载。再加载察看其他各点的读数是否正确。

12、  20kN和10kN两档的调整方法和100kN与50kN一样。

13、  调整完毕后，按下力传感器检定[确定]按钮，保存修正参数。

14、  系统的所有调试参数都自动保存在一个配置文件MaxTest.ini里，它位于目录C:\Program File\MaxTest下，请备份这个文件。

五、     无手动控制不分档测量系统的检定

1、  选择菜单[设置][系统设置][显示]，将负荷自动换档取消。

2、     放置并调整好测力环，移动活塞（电液式）或横梁（电子式）位置，让它尽量接近测力环，注意，别碰到！（正式检定之前，测力环一般要预压3次！）

3、     选择菜单[调整][力传感器检定]或者按[F8]键，将出现力传感器检定窗口（在弹出窗口之前，程序会要求输入密码，初始密码为85359710。）

4、     选择“清除标定零点”按钮，将显示力值清零。在[控制板]选择力控制模式（如图），在保持目标输入框中输入将要检定的力值100后回车，这时左边应该显示：负荷保持目标：100kN。然后选择合适的预紧速度和加载速度，一般预紧速度为2mm/min，加载速度与保持目标相关，一般以这个速度到达保持目标的时间为20秒左右即可。

5、     上面的设置完成以后，点击[开始]按钮，系统将按照设定的速度自动加载，在接近保持目标值100kN时，系统自动减速，并最终保持在100kN。

6、     如果用户不进行其他操作，系统将一直保持在100kN(计算机读数)。比较测力环，如果超出计量要求，我们就必须修正测量微调参数。

7、     如图，选择“100”kN，然后按下旁边的[校正]按钮，显示值自动校准到标准值。

8、     100kN值校准以后，卸载，直到测力环脱离上压头。

9、     如图，切换到“非线性修正”，然后按照计量要求，用户可以先在目标保持窗口中输入第一个保持点20kN。系统将以设定的加载速度加载到20kN点并保持。以此类推，用户可以逐级设定加载目标为100kN的1%、2%、5%、10%、20%、50%各点后回车。如果有偏差，先选择对应的修正点，然后按下[校正]按钮即可。然后卸载。按下力传感器检定[确定]按钮，保存修正参数。

10、  系统的所有调试参数都自动保存在一个配置文件MaxTest.ini里，它位于目录C:\Program File\MaxTest下，请备份这个文件。

六、  注意事项

测力环是一个精密计量仪器，因此，用户在操作过程中务必小心。如果是第一次压环，可以先用合适的试样代替测力环进行加载、保持和卸载模拟压环过程，熟练以后再使用测力环。

第十一章 错误信息

一、     安装时

二、     启动时

三、     运行时

第十二章 AD700/800万能试验卡

一、概述

AD700/800万能试验卡(Universal Testing Card)是基于 PCI 接口的微机内置式PCI试验卡，符合PCI 2.1规格。该卡可直接插入微机的任一PCI插槽中，通过简单的连线，直接连接到试验机，即可实现微机自动测量与控制，真正做到即插即测（Plug&Test）。

二、安装和拆卸

1、硬件安装步骤

1)         切断所有电源

2)         打开计算机机箱盖

3)         把AD700/800万能试验卡垂直对准任一PCI扩展槽，并用力插紧

4)         将扩展挡板装在另一个空口内

5)         拧紧螺钉固定住AD700/800万能试验卡和挡板

6)         合上计算机机箱盖

7)         连接输入输出电缆

2、驱动程序安装步骤

在确认所有的硬件安装正确无误的情况下，启动计算机，并将安装光盘放到光驱中。按下列步骤完成安装：

1)         启动Windows不久，出现“发现新的硬件”窗口

PCI Bridge

Windows发现新的硬件，现在正在查找它的软件

2)         添加新硬件向导<下一步>

3)         希望Windows进行什么操作？

选择：搜索设备的最新驱动程序(推荐)<下一步>

4)                    Windows将在硬盘的如下选定位置的驱动程序数据库中搜索新驱动程序。

选择：指定位置

5)         浏览安装光盘，选中驱动目录，例如\ADX00<下一步>

6)         Windows驱动程序搜索设备：

7)         ADX00 Universal Testing Card<下一步>

8)         Windows已经安装了新硬件设备所需的软件<完成>

9)         如果操作系统是Windows2000/XP，安装已经完成。

10)      如果操作系统是Windows98，双击adx00-98.reg，导入注册信息后重启动Windows98。

11)      重新启动Windows后，可在“系统属性\设备管理器”看到

12)      设备类型UTC，设备名ADX00 Universal Testing Card

    通过安装盘中自带的Pciadtest软件可以检测AD700/800万能试验卡是否正确安装。（参见本章第三节“Pciadtest 软件使用方法”）

3、拆卸步骤

1)         关闭计算机，切断所有电源

2)         取下输入输出电缆

3)         打开计算机机箱盖

4)         拧下用来固定AD700/800万能试验卡和挡板的螺钉

5)         将AD700/800万能试验卡从扩展槽中垂直拔出

6)         取出挡板

7)         合上计算机箱盖

三、检测硬件是否正常（PCIADTEST软件使用方法）

PCIADTEST软件是自测试软件，用户可以用它来检测产品安装情况以及产品的出厂信息。进入MS-DOS方式下（Windows98/Me），或“命令提示符”方式下（Windows2000/XP），进入Pciadtest.exe文件所在的目录\ADX00，键入“pciadtest 1002”并按回车，显示出的内容为产品的系统信息和出厂信息。

如果出现以下信息，表示万能试验卡安装正确。

这些信息在出厂前已经加密固化，其中：

PciVer 为底层输入输出动态连接库的版本号；

        returns 为系统返回值；

        PCI CARD[0] 为插在计算机中的第一块卡（在几块卡中，插在离CPU最近的PCI插槽中的卡）；

        PCI CARD[1] 为插在计算机中的第二块卡（在几块卡中，插在离CPU次近的PCI插槽中的卡），依此类推；

MDATE  为产品的制造日期；

SN        为产品的序号；

TYPE    为产品的类型；

USER    为产品的用户使用代码；

VALID   为产品的注册起止日期；

LIC      为产品的注册授权码；

CID      为产品的卡号。

         如果系统返回值（returns）为0，表示产品安装出现问题，请立即与技术人员联系。

四、传感器接口定义